国产重整催化剂实现“三级跳”-催化剂,清洁油品
我国科研人员经过艰苦攻关研制的第三代国产重整催化剂，在扬子石化芳烃厂重整装置首次工业应用并获得巨大成功。经过近5年的生产运行表明，我国自主开发的催化剂彻底解决了进口催化剂“水土不服”的问题，攻克了芳烃重整装置扩能后再生能力受限制的难题，原料处理能力年增20万吨。仅从催化剂的芳烃产率、液体收率、氢气产率的增加值来计算，每年就可新增利润4000多万元。此外，用国产催化剂替代进口还能降低成本1000多万元。以该技术为核心内容之一的“石脑油催化重整成套技术的开发与应用”项目由此获得国家科技进步一等奖。
催化重整是先进的清洁油品生产技术。长期以来，世界上只有美国UOP公司和法国IFP公司掌握该项技术。自1996年开始，中国石化洛阳工程公司、石油化工科学研究院在对国外催化重整技术消化、吸收的基础上，开展了催化重整成套技术的研发。他们和有关生产企业一起，围绕催化重整工艺、催化剂、关键设备、自控系统和工程放大进行了系统的研究开发，在新一代连续重整高效催化剂、反应-再生工艺流程、反应器、再生器、闭锁料斗、催化剂提升器、干燥器等关键设备，以及反应-再生控制方案及安全联锁技术、工程设计模型等方面取得了系列创新成果，突破了国外技术的专利封锁，形成了技术经济指标全面优于国外同类技术的石脑油催化重整成套技术。
作为这项技术核心内容之一的新型催化剂研发任务由石油化工科学研究院承担，扬子石化密切配合。1997年，扬子石化芳烃重整装置年产能力从105万吨改造为139万吨，当时选用了世界上最先进的美国R－132型催化剂。装置扩能后，进口催化剂在长周期运行中渐渐水土不服，逐步暴露出积碳高、活性低、装置负荷低、经济技术指标不理想等问题，一度影响了装置持续高负荷稳定运行。
该公司积极与科研单位合作，毫无保留地提供装置运行的原料、操作参数等各类数据，提出并确定了新一代国产重整催化剂工业应用的总体方案设计，全面负责装置换剂、开工和标定，参与并解决了国产催化剂在应用过程中的异常积碳、产品分析、催化剂性能全面评估等重要技术难点。在科研、生产等多方共同努力下，石油化工科学研究院终于成功开发出活性高、抗冲击能力强的第三代国产高铂型连续重整催化剂（PS-Ⅶ），并于2004年8月在扬子石化芳烃重整装置首次工业应用成功，其积碳速率、液体收率、抗冲击能力等指标均优于进口产品，实现了我国重整催化剂研究与应用从跟踪模仿到自主创新，再到领先国际先进水平的三级跨越式技术进步。
记者了解到，石脑油催化重整成套技术已经在长岭炼化、洛阳石化、广州石化等多个企业得到广泛应用。应用该技术已建成两套大型工业装置，高效催化剂也已在20套采用引进技术建成的工业装置上应用，取得了显著的经济效益。尤其是去年建成投产的广州石化100万吨级催化重整装置，已成为国内应用该项成套技术的示范装置，标志着具有我国自主知识产权的这一成套工艺技术开发及工程应用获得圆满成功，从而使我国成为继美、法之后的世界上第三个拥有该项成套技术并实现产业化的国家。这一技术的推广应用，将大幅度提高我国石化行业高标号汽油生产能力，为企业带来新的经济增长点。
